Ventilfedern für Volkswagen Polo 6N

Was die Feder tatsächlich bewirkt

Die Rolle der Feder wird oft darauf reduziert, das Ventil zu schließen. Ihre eigentliche Funktion ist jedoch anspruchsvoller: Sie muss während des gesamten Hubes, unabhängig von der Drehzahl, ständig den Kontakt zwischen Stößel und Nocken aufrechterhalten. Dieser Kontakt gewährleistet, dass das Ventil genau dem von der Nockenwelle vorgegebenen Profil folgt.

Bei hohen Drehzahlen neigen die beweglichen Massen dazu, vom Profil abzuweichen: Das istdas sogenannte „Ausbrechen“. Das Ventil folgt der Nockenwelle nicht mehr, es fällt von selbst zurück und prallt auf seinen Sitz. Die Folgen reichen von Leistungsverlust bis hin zum Kontakt zwischen Kolben und Ventil. Eine Feder, die an Spannung verloren hat, bricht daher nicht unbedingt: Sie senkt lediglich die Drehzahl, bei der dieses Phänomen auftritt, und der Motor stößt an seine Leistungsgrenze, ohne dass man versteht, warum.

Original oder verstärkt

Die Originalfeder ist auf das Originalnockenprofil und die vorgesehene Höchstdrehzahl ausgelegt. Sie ist die richtige Wahl für einen Motor, dessen Konfiguration unverändert bleibt: Es macht keinen Sinn, eine härtere Feder einzubauen, wenn sich sonst nichts ändert.

Eine verstärkte Feder ist sinnvoll, sobald man etwas an den umgebenden Komponenten verändert: Nockenwelle mit größerem Hub, höhere Betriebsdrehzahl, schwerere Ventile. Sie verschiebt die Schwelle, ab der es zu Problemen kommt, und genau darin liegt der Vorteil. Der Preis dafür ist real: Ein höherer Druck verschleißt Nockenwelle und Stößel schneller und belastet die Ventilführung stärker. Ohne triftigen Grund eingebaute verstärkte Federn verkürzen die Lebensdauer des oberen Motorbereichs, ohne einen Vorteil zu bieten. Überprüfen Sie außerdem die Kompatibilität mit den Ventilfedertellern: Eine verstärkte Feder erfordert oft speziell dafür vorgesehene Ventilfederteller.

Was dabei ausgetauscht wird

• Die Ventilteller, die die Kraft der Feder auf den Ventilschaft übertragen. Sie weisen durch den Kontakt mit den Keilen Abnutzungsspuren auf und müssen systematisch überprüft werden.
• Die Halbmondkeile, diese beiden kleinen konischen Teile, die die Ventilschale am Ventilschaft arretieren. Sie sind in der Praxis Einwegteile: Ein abgenutzter Keil kann versagen, und ein Ventil, das in den Zylinder fällt, zerstört den Motor.
• Die Unterlegscheiben, die unter die Feder gelegt werden, um deren Einbauhöhe und damit ihre Vorspannung einzustellen. Sie sind in verschiedenen Stärken erhältlich und dienen dazu, das Abtragen des Zylinderkopfs auszugleichen.
• Die Ventilschaftdichtungen, die man unbedingt austauschen sollte, wenn ohnehin alles zerlegt ist.

Vor dem Zusammenbau prüfen

Zwei einfache Prüfschritte unterscheiden einen sorgfältigen Zusammenbau von einem nach Augenmaß durchgeführten.

• Der Freiraum: Messen Sie alle ausgebauten Federn nebeneinander. Eine Feder, die deutlich kürzer ist als die anderen, hat ihre Spannung verloren, und dann muss der gesamte Satz ausgetauscht werden, nicht nur diese eine.
• Die Einbauhöhe: Dies ist die Höhe der Feder im eingebauten Zustand bei geschlossenem Ventil. Sie bestimmt die tatsächliche Vorspannung und wird mit Unterlegscheiben ausgeglichen. Nach einem Planfräsen des Zylinderkopfs oder einem Einlaufen der Ventilsitze bewegt sich das Ventil in seiner Führung nach oben, wodurch sich diese Höhe ändert: Die Überprüfung dieser Höhe ist keine Feinheit des Tuners, sondern verhindert, dass die Feder zu stark nachgibt.

Zum Aus- und Einbau ist ein Ventilfederpresser erforderlich, ein Werkzeug für den Zylinderkopf, das nicht mit dem Federpresser für die Fahrwerksfedern verwechselt werden darf. Arbeiten Sie Zylinder für Zylinder, wobei sich der Kolben im oberen Totpunkt befinden muss, damit das Ventil nicht in den Zylinder fällt, falls Ihnen ein Keil entgleitet.